《向管理創(chuàng)新要效益-生產(chǎn)成本降低之20個(gè)實(shí)戰(zhàn)技法》-2天-2024

課程背景：

市場競爭越來越激烈，客戶對(duì)企業(yè)的成本要求是越來越嚴(yán)，同行競爭者低價(jià)搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，材料供應(yīng)商總是以各種理由想漲價(jià)。在內(nèi)外夾擊下，企業(yè)如果思維守舊，不進(jìn)行創(chuàng)新變革，不通過成本革命有效降低企業(yè)成本，必將失去競爭機(jī)會(huì)。在市場競爭現(xiàn)實(shí)面前，哪怕競爭對(duì)手比你的價(jià)格低一點(diǎn)點(diǎn)，客戶也毫不含糊轉(zhuǎn)移訂單。據(jù)統(tǒng)計(jì)：制造企業(yè)中，材料成本往往占據(jù)約60%--80%的比例權(quán)重。如果對(duì)制造成本控制不嚴(yán)，公司將導(dǎo)致成本高企，輕則讓企業(yè)財(cái)務(wù)報(bào)表虧損，重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，頻繁返工和處理市場退貨，造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不是追求精益化，形成設(shè)計(jì)出來的產(chǎn)品就天然是高成本的狀況。基于此現(xiàn)象，結(jié)合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況，重點(diǎn)分析如何降低人力成本,如何降低生產(chǎn)生產(chǎn)，如何降低材料成本,如何降低輔料成本,如何降低現(xiàn)場管理成本,如何從設(shè)計(jì)源頭降低成本等方面來探討。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性，并運(yùn)用先進(jìn)的分析管控方法，提升公司成本競爭力。

課程收益：

▲掌握創(chuàng)新6大思維的含義

▲掌握低成本創(chuàng)新3大工具

▲掌握人力成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧

▲掌握材料成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧

▲掌握輔料成本降低的實(shí)戰(zhàn)技巧

▲掌握現(xiàn)場管理成本降低的技巧

授課方式：課程講授65%，案例分析及互動(dòng)研討30%，實(shí)操練習(xí)5%

授課風(fēng)格：

▲豐富性與實(shí)用性：針對(duì)課程知識(shí)點(diǎn)，既有廣度又有深度。案例來源于老師做咨詢的實(shí)際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)，具有很強(qiáng)的實(shí)用性。

▲邏輯性與幽默感：通過大量數(shù)據(jù)和案例進(jìn)行邏輯分析，得出結(jié)論；語言幽默，強(qiáng)調(diào)生活情趣與樂觀，讓學(xué)員在生活常識(shí)中領(lǐng)悟深?yuàn)W枯燥的生產(chǎn)管理理論知識(shí)。

▲創(chuàng)造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學(xué)員通過學(xué)習(xí)，自己加以創(chuàng)新，做到學(xué)習(xí)、深化，再上一個(gè)新臺(tái)階。

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

授課對(duì)象：生產(chǎn)副總等高層管理,生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任.技術(shù)開發(fā)工程師.IE工程師.成本管理人員.

導(dǎo)入：

1.觀看某企業(yè)創(chuàng)新改善的視頻：感受創(chuàng)新的魅力

2.互動(dòng)：如何將9變成6？

引導(dǎo)語：思維僵化是創(chuàng)新的大敵。突破自我，創(chuàng)新求變，才能產(chǎn)生更大的價(jià)值

第一講：創(chuàng)新思維與創(chuàng)新工具概述

一、創(chuàng)新的定義

1.什么是創(chuàng)新與創(chuàng)造？

2.測試：看看你的創(chuàng)新能力打多少分？

二、創(chuàng)新的5大障礙

1.習(xí)慣思維定勢

2.權(quán)威思維定勢

3.從眾思維定勢

4.書本思維定勢

5.自我中心思維定勢

案例分析：如何移動(dòng)一個(gè)數(shù)字可以讓等式成立？

工廠案例分析：十年沒有改變的作業(yè)指導(dǎo)書，導(dǎo)致效率比同行低40%

三、創(chuàng)新六大思維

1.發(fā)散思維（立體、橫向、逆向、顛倒思維）

訓(xùn)練：看到了什么？想到了哪些？

2.收斂思維（集中、求同、聚斂）

訓(xùn)練：棉花糖的游戲

3.形象思維（想象、聯(lián)想）

訓(xùn)練：根據(jù)圖例，發(fā)揮想象

4.直覺思維

訓(xùn)練：你肯定撒謊了

5.靈感思維

6.邏輯思維

訓(xùn)練：商店購物到底掙了多少錢？

案例分析：思維導(dǎo)圖軟件介紹

四、創(chuàng)新工具一(奧斯本檢查表)

1.奧斯本工具模板介紹

2.如何從九個(gè)維度進(jìn)行分析

3. ECRS改善法則

案例分析：某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析，效益提高60%

五、創(chuàng)新工具二(和田十二法)

1）加一加：加高、加厚、加多、組合等

2）減一減：減輕、減少、省略等

3）擴(kuò)一擴(kuò)：放大、擴(kuò)大、提高功效等

4）變一變：變形狀、顏色、次序等

5）改一改：改缺點(diǎn)、改不便之處

6）縮一縮：壓縮、縮小、微型化

案例分析：

1.過剩品質(zhì)改善案例分析

2.再生部品改善案例分析

3.部品數(shù)減少改善案例分析

4.部品的共用化改善案例分析

5.材料費(fèi)用降低改善案例分析

6.材質(zhì)變更改善案例分析

7.結(jié)構(gòu)變更改善案例分析

8.加工工藝變更改善案例分析

案例分析：某電子產(chǎn)品公司通過競爭對(duì)手的競品分析，發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30%

案例分析：某上市公司家電企業(yè)通過工藝技術(shù)降本，年度達(dá)成效益7900萬元

案例分析：某日資汽車廠通過M1大鈑金素材減薄專案，單臺(tái)車節(jié)約90元/臺(tái)

六、創(chuàng)新工具三(思維導(dǎo)圖/腦力激蕩法)

1.腦力激蕩法的發(fā)展歷史

2.腦力激蕩法的開展5項(xiàng)原則

3.腦力激蕩法開展的具體步驟

工具1：思維導(dǎo)圖XMIND軟件

實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：拆解書本內(nèi)容，畫出思維導(dǎo)圖，快速掌握書本的知識(shí)點(diǎn).

工具2：柏拉圖（幾種制作柏拉圖的軟件介紹）

實(shí)戰(zhàn)演練：根據(jù)習(xí)題資料，快速制作你的柏拉圖表

工具3：5WHY表，六何法： 六個(gè)角度創(chuàng)新的分析問題（何人、何事、何時(shí)、何地、為何）

案例分析：焊接時(shí)間長的分析 經(jīng)典的28問的邏輯分析，抽絲剝繭分析問題

互動(dòng)案例：車間機(jī)器為什么停了？

第二講：創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

某企業(yè)生產(chǎn)成本，人力支出占比居高不下（15%--35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…

一.少人化（實(shí)戰(zhàn)技法之1）

1.人機(jī)分析法減人

2.LCIA簡便化省人

3.自動(dòng)化省人

案例分析：LCIA自動(dòng)回料裝置，自動(dòng)上料系統(tǒng)

案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人

二.流線化（實(shí)戰(zhàn)技法之2）

1.傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多

2.流線化布局的好處：人少，庫存低

3.單件流的省人技術(shù)

案例分析：日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局

三.線平衡（實(shí)戰(zhàn)技法之3）

1.CT,ST,TT的正確計(jì)算

2.工時(shí)平衡率的計(jì)算

3.提升線平衡率的四種方法

案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%

四.多能多元化（實(shí)戰(zhàn)技法之4）

1.多能工培育體系

2.多元化用工策略

案例分析：深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產(chǎn)銷銜接100%

第三講：：創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

成本結(jié)構(gòu)分析中，材料費(fèi)占比平均為45%--60%，結(jié)構(gòu)固定，是技術(shù)部門負(fù)責(zé)。價(jià)格是采購部負(fù)責(zé)，生產(chǎn)降本很被動(dòng)。往往納入不可控的項(xiàng)目，不知道材料成本降低的總體思路（材料降本萬能公式）

一.定額管理（實(shí)戰(zhàn)技法之5）

1.BOM表核算定額

2.經(jīng)驗(yàn)定額制定

3.定額清理

案例分析：美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理，下降材料成本3000多萬元

二.損耗管理（實(shí)戰(zhàn)技法之6）

1.物流損耗控制

2.人為損耗控制

3.工藝損耗控制

案例分析：某企業(yè)通過物流改善，將包裝材料損耗降低30多萬元

三.加工工藝改善（實(shí)戰(zhàn)技法之7）

1.加工順序改變

2.加工時(shí)間減少

3.加工參數(shù)調(diào)整

案例分析：某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善，合格率提高到99%，損耗降低10%。

四.結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)創(chuàng)新優(yōu)化（實(shí)戰(zhàn)技法之8）

1.取消策略

2.變更策略

3.合并策略

4.縮小策略

案例分析：某汽車制造廠單臺(tái)車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善

案例分析：某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更，一年省2000多萬元成本

第四講：：創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

成本結(jié)構(gòu)分析中，輔料費(fèi)占比平均為5%--10%，是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目。往往是公司考核的重點(diǎn)。但是，經(jīng)常發(fā)生可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)，績效差…

一.目標(biāo)成本管理（實(shí)戰(zhàn)技法之9）

1.單位成本計(jì)算

2.目標(biāo)成本的計(jì)算

3.利差分析管控

案例分析：某臺(tái)資企業(yè)成品車間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀

二.提案改善（實(shí)戰(zhàn)技法之10）

1.發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處

2.提案改善的8大流程

3.提案改善的PDCA閉環(huán)管理

案例分析：某企業(yè)通過提案改善，將電費(fèi)從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。

三.精細(xì)化管理（實(shí)戰(zhàn)技法之11）

1.管理單位變少

2管理范圍無死角

3.管理頻次變密集

案例分析：某企業(yè)輔料管控一張圖表，系統(tǒng)化精細(xì)化管控。

四.放大鏡管理（實(shí)戰(zhàn)技法之12）

1.管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化，呈現(xiàn)問題

2.問題隱患放大，舉一反三

案例分析：PPM的管理

案例分析：一只勞保手套的背后問題分析

第五講：：創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法

痛點(diǎn)分析：

現(xiàn)場管理者總是自我感覺良好，發(fā)現(xiàn)不了問題。看不見的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重，人均產(chǎn)值比同行低很多，沒有方法去做浪費(fèi)的排除..

一.不良的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之13）

1.第一次就要做對(duì)，追求0不良，返工就是浪費(fèi)

2.對(duì)策一：AI,自動(dòng)化，智能化

視頻分享：寶馬汽車的自動(dòng)化生產(chǎn)線

3.對(duì)策二：防呆法

4.防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則

案例分析：某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理

二.制造過多的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之14）

討論：某車間的超產(chǎn)獎(jiǎng)，到底該不該發(fā)？

老師點(diǎn)評(píng)：不是客戶真正需求的，都是浪費(fèi)。半成品/倉庫就是浪費(fèi)

1.對(duì)策一：同步化生產(chǎn)

2.對(duì)策二：TOC瓶頸管理

案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式

3.對(duì)策三：看板管理

案例分享：廣汽，美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理

三.加工的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之15）

1.SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

2.加工余量的管控

案例分享：某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書

四.搬運(yùn)的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之16）

互動(dòng)視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不？

1.對(duì)策一：U型化產(chǎn)線配置

2.對(duì)策二：經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)

3.對(duì)策三：預(yù)置容器，減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作

4.對(duì)策四：最佳路線研究法

5.對(duì)策五：降低搬運(yùn)難度系數(shù)

案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理

案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)

五.庫存的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之17）

1.對(duì)策一：JIT技術(shù)

2.對(duì)策二：VMI技術(shù)

3.對(duì)策三：拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入

案例分析：華為，OPPO，JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送

六.等待的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之18）

1.對(duì)策一：快速換型SMED

案例分析：富士康的單分鐘換模分析

2.對(duì)策二：斷料的保障策略

案例分析：提高來料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案

七.動(dòng)作的浪費(fèi)排除（實(shí)戰(zhàn)技法之19/20）

1.動(dòng)作分類17項(xiàng)

2.動(dòng)作改善的定義

3.消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析

4.消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)

1）雙手作業(yè)法

2）等級(jí)降低法

3）縮短距離法

4）動(dòng)作輕松法

案例分析：某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析，效率提高40%

案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上

案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%

第六講：課程總結(jié)與互動(dòng)答疑

1.運(yùn)用思維導(dǎo)圖,將所講知識(shí)點(diǎn)進(jìn)行總結(jié)(小組集體完成),老師點(diǎn)評(píng)后提供知識(shí)點(diǎn)清單給學(xué)員.

2.互動(dòng)答疑:各小組提出1至2個(gè)代表性的問題,老師現(xiàn)場回答并給與改善建議.

3.課程結(jié)束,老師免費(fèi)提供本次課程的配套表單工具模板和相關(guān)文件資料給學(xué)員.

工具表單一:《奧斯本創(chuàng)新模板》

工具表單二:《和田十二法創(chuàng)新模板》

工具表單三:《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與線平衡分析計(jì)算表格》

工具表單四:《人機(jī)法分析模板》

工具表單五:《六何法分析模板 》

工具表單六:《生產(chǎn)成本分析模板 》

工具表單七:《質(zhì)量成本分析模板 》

工具表單八:《提案改善管理制度 》