課程時間

10天（60課時）

講  師

洪劍坪

課程描述

車間班組是企業生產經營的細胞、是創造價值創造財富的主要源泉、是孕育積極向上企業文化的基本載體。制造業中產品成本的50% - 80%是在制造現場發生，因此現場管理水平的高低直接影響著工廠管理的效率和競爭力，直接影響產品質量、成本、交貨期、安全生產和員工士氣，企業的班組長不僅承擔著這些重要任務，還要上下溝通協調，管理好團隊，需要較高的管理與溝通藝術。

要成為優秀的企業，車間的班組長是工廠不可或缺的人力資源，優秀的班組建設是世界級工廠提升管理效率的重要部分！

課程包括四大部分：

第一部分: 班組長職業化訓練（1天）

第二部分: 車間現場管理（6天）

第三部分: 優秀現場管理者必備的管理能力（2天）

第四部分：現場生產力提升與精益化改造（1天）

培訓目標

使學員了解班組建設的目標、意義

·提升班組長的管理技能

·使學員掌握在企業各項管理過程中的使命與職責

·提升班組長的自我管理能力

·提升班組長的人際溝通能力

·提升班組長培訓指導員工的能力

·提升班組長發現問題、解決問題的能力

·提升班組長現場管理能力

培訓方式

以課程講授、互動游戲、案例討論、指導演練等多種培訓形式相結合，讓學員積極參與到課程的進程當中，給人全新的教學體會。

課程大綱

第一天（6課時）

第一部分:班組長職業化訓練

一、班組長的使命與職責

1、班組長的定義

2、班組長的地位

3、班組長的使命

4、班組長的重要作用

5、班組長的角色認知

二、優秀班組長必備的職業心態
（一）職業主人翁精神

1、把握職業的方向成為職業的主人
2、職業規劃成就卓越人生
3、你為什么而工作？
4、如何確立工作使命
5、如何確立工作遠景
6、如何確立工作價值觀
7、職業規劃5步方案
8、職業規劃的三大要素

（二）崗位主人翁精神

1、崗位股份制理論讓你成為主人翁
2、職場“精員工”與“傻員工”的辯證法圖示

3、主人翁心態與打工者心態的比較

4、每個人都是自己人力資源的經營者
5、主人翁的心態讓你獲得人力資本
6、崗位主人翁行為指南
7、積極主動是主人翁精神的行為表現
8、感恩是主人翁精神的思維表現

（三）責任：對使命的忠誠和信守

1、責任是一種使命

2、工作意味著責任

3、點燃熱情，全力以赴心中的夢

4、讓自己具有強烈的責任感

5、堅守責任的力量

（四）負責的心態：對工作負責到底

1、敢于承擔任務
2、勇于承認錯誤

3、心在那里你的機會就在那里
4、認真工作
5、勤奮努力

（五）盡職盡責，讓責任成為習慣
1、絕對服從
2、沒有任何借口
3、一切從細節做起
4、讓自己成為不可替代的員工
5、盡職盡責才能締造完美工作

（六）激情之“心”：最佳工作態度的源泉

1.有夢才有激情

2.激情是勝利的火種
3.做一個自信的出頭鳥

4.挑戰自我
5.在逆境中奮起

（七）忠誠之“心”：勝于智慧的職業品質

1、認同

2、歸屬感

3、同舟共濟

4．同心協力

5. 感恩

第二天（6課時）

第二部分:班組現場管理

一、班組長現場管理的內容與工作流程

1、班組現場管理的內容與結構模型

2、班組長的日別管理

3、班組長的周別管理

4、班組長的月別管理

5、班組長一天工作流程

（1）早會

（2）計劃的確認

（3）生產安排

（4）生產準備

（5）生產過程管理

（6）生產結束確認

（7）晚會

（8）報告與數據處理

二、班組現場標準化管理的五大要素

（一）人員管理的標準化

（二）設備管理的標準化

1、TPM管理的作用

2、TPM的“四全”核心與現場“五步”特點

3、推進TPM的目標及4大成果

4、TPM活動導入的十二步驟

5、設備六大損耗與設備綜合效率OEE

6、設備綜合效率OEE計算與分析

7、典型的機械故障原因

8、消除慢性浪費的六種方法

9、實現零故障的對策

10、操作人員應該具備的4種能力

11、設備自主管理TPM 7STEP體系

Step1初期清掃
Step2污染源及困難處所對策
Step3制定自主保養臨時基準書
Step4總點檢
Step5自主點檢
Step6工程標準化
Step7徹底的自主管理

12、自主保養“十字”作業法

13、機械設備的劣化部位分析

討論：污染源視頻案例討論

演練：OEE值案例運算

演練：設備點檢表的制作要領演練

（三）物料管理的標準化

1、物料清單（BOM）

2、材料組成明細表

3、材料、半成品、成品品質/質量標準

4、領料、退料作業標準

5、產品轉、調撥作業標準

6、產品入庫作業標準

第三天（6課時）

（四）IE工業工程與方法管理的標準化

1、工業工程概論
◆什么是工業工程
◆工業工程范疇
◆工業工程發展簡史
2、工作研究
◆定量管理：工作方法研究
◆程序分析、作業分析、動作分析

◆定時管理：工作時間衡量
◆時間研究、工作抽樣、預定時間標準法

3、標準作業程序分析
◆程序分析的概念、特點和目的
◆程序分析的四大基本要素及表示符號
◆流程分析的步驟：流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
◆工藝流程分析案例：改善四原則ECRS；
◆作業流程分析案例：減少工序數量，縮短總作業時間
◆材料或產品流程程序分析

◆作業人員流程程序分析
◆布置和經路分析

4、標準作業操作分析

◆人—機操作分析的含義
◆人—機操作分析的主要過程
◆人—機操作分析圖
◆人—機操作分析應用實例分析；
◆聯合操作分析的過程
◆聯合操作分析圖

◆聯合作業分析的基本原則
◆雙手操作分析的作用

◆雙手作業分析圖

◆雙手操作分析圖實例分析

5、標準作業動作分析
◆動作分析的目的與改善順序
◆動作分析的要領
◆目視動作觀察法
◆影像動作觀察法
◆動素與動素分析

◆動素分析的應用實例
◆動作經濟的四條基本原則
◆動作經濟原則：12種動作浪費
6、標準作業時間研究
◆時間研究目的與方法：秒表，記錄表，流程分解原則
◆秒表時間研究的工具
◆秒表時間研究步驟
◆獲取充分的資料
◆作業分解——劃分操作單元
◆確定觀測次數
◆表秒測時的方法：連續測時法、歸零測時法、累計測時法
◆剔除異常值并計算各單元實際操作時間
◆計算正常時間
◆確定寬放時間
◆確定標準時間
◆標準時間的構成與計算
7、工作抽樣分析
◆工作抽樣是對工作時間及工作狀態進行瞬時觀測
◆工作抽樣的方法和步驟
◆確定觀測路徑
◆設計工作抽樣觀測表
◆確定觀測期間及一天的觀測次數
◆觀測數據的整理與分析

8、時間研究之——模特排時法（MOD）
◆模特法的基本原理
◆模特法的特點
◆模特法的動作分類
◆模特法的動作分析
◆模特法動作改進
◆模特法應用案例
9、現場標準化概述
◆標準化釋義及其特點
◆標準化目的與作用
◆標準化分類
◆標準作業三要素
◆標準作業“三件套”
◆非標準作業

第四天（6課時）

（五）現場5S與環境管理的標準化

1、5S管理精要

◆5S是企業管理的基礎

◆5S是一種管理活動

◆5S是一種管理工具
◆5S的八大目的

◆5S的八大作用
◆5S四大目標、三大原則

2、整理的推進技術

◆整理的含義、作用

◆整理的工作要領

◆如何區分必需品與非必需品

◆物品放置準則

◆推行整理的步驟

◆推行整理的工具：紅牌作戰

◆紅牌作戰的目的

◆紅牌作戰的步驟

3、整頓的推進技術

◆整頓的含義、作用

◆整頓的工作要領

◆物料尋找百態圖

◆整頓三要素：場地、方法、標識

◆三定原則：定點、定容、定量

◆推行整頓的步驟

◆推行整頓的工具：定置管理

◆工藝流程研究

◆人、物結合狀態分析

◆定置管理設計

4、清掃的推進技術

◆清掃的含義、作用

◆清掃的工作要領

◆調查污染源

◆建立清掃基準

◆推行清掃的步驟

◆推行清掃的工具：點檢標準

5、清潔的推進技術

◆清潔的含義、作用

◆清潔的工作要領

◆工作標準化

◆改善意識培養

◆推行清潔的步驟

◆推行清潔的工具：改善提案

◆改善方法

6、素養的推進技術

◆素養的含義、作用

◆素養的工作要領

◆教育訓練

◆習慣化

◆推行素養的步驟

7、5S常用工具

◆定點攝影

◆目視管理

◆檢查表

第五天（6課時）

二、班組現場管理的六大目標

（一）品質/質量（quality）：品質看得見，控制是關鍵

1、 全面質量管理的概念

（1）全員品質意識提升

◆何為品質

◆質量的內涵

◆產品質量特性

（2）質量的重要性

（3）品質意識理念

◆樹立正確的品質理念

◆破除舊的品質觀念

◆12項重要的品質觀念

（4）質量管理的演進

◆質量檢驗的質量管理階段

◆統計質量控制的質量管理階段（SPC）

◆全面質量管理的質量管理階段（TQM）

◆TQM的核心之一 ——“三全一多樣”

◆TQM的核心之二——“四一切”

（5）質量管理核心

◆質量管理核心之一：質量策劃

◆質量管理核心之二：質量保證

◆質量管理核心之三：質量控制

◆質量管理核心之四：質量改進

2、制造現場質量管理

（1）現場質量管理的基礎工作

◆標準化工作

◆標準作業實施定義、作用

◆標準作業的主要文件控制要點

◆工序技術標準的控制要點

◆質量信息工作

◆計量工作

◆質量責任制

◆質量教育工作

（2）現場質量管理的任務

1）過程或工序質量控制

◆任務：按規定對產品檢驗和試驗

◆目的：不合格原料不投產，不合格半成品不轉序，不合格產品不出廠

◆方式：自檢、互檢、專檢

◆檢驗分類

◆檢驗計劃的有效編制  

◆檢驗組織架構的設置及人員分工

◆首檢的控制要點

◆自檢與互檢的控制要點

◆現場質量管理點及其建立的規則 案例分析

◆專檢中IQC、IPQC、QC、OQC、FQC、QA控制要點

◆檢驗作業指導書編制的控制要點

◆不合格品分析管理的準備工作

2）質量改進

◆目的：解決質量問題

◆步驟：PDCA

◆工具：QC老七大手法、QC新七大手法

◆老七大手法實戰訓練

◆QC七大手法簡介、QC七大手法常應用在哪些工序

◆檢查表的制作步驟和實際應用、案例練習

◆如何利用層別對獲得的數據進行分類、案例分析

◆柏拉圖的起源、柏拉圖的制作、案例練習

◆因果圖的制作、應用頭腦風暴法對制程中的問題進行分析

◆如何將因果法與5W2H分析法、

◆8D問題解決法進行組合應用

◆制造過程穩定與否的利器——直方圖制作和應用、案例練習

◆如何利用散布查找問題產生的根源、案例分析

◆老七大手法實戰訓練

◆關聯圖的制作步驟和實際應用、案例練習

◆系統圖法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆ 親和圖法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆ 頭腦風暴法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆ 矩陣圖法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆ PDPC法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆ 箭條圖法的制作步驟和實際應用、案例練習

◆形式：QC小組活動

◆QC小組定義的四層含義

◆QC小組的宗旨

◆QC小組推行四大模塊及十大步驟

案例：過程控制點的確定標準

討論：因果分析圖的分析要點

演練：如何利用排列圖確定主要的質量問題

演練：質量過程控制圖的制作步驟

第六天（6課時）

（二）成本（cost）：成本看的見，節約是關鍵

1、成本VS浪費

2、生產現場浪費之源

3、消除浪費的四步驟

4、了解現場七類浪費

◆糾正錯誤的浪費

◆過量生產的浪費

◆物料搬運的浪費

◆動作的浪費

◆等待的浪費

◆庫存的浪費

◆過量加工的浪費

◆尋找浪費的4M方法

視頻：工廠現場視頻分析浪費現象

討論：工廠浪費的具體表現

（三）交期（delivery）：交期看得見，計劃是關鍵

1、生產計劃與進度控制

2、編制生產作業計劃的內容和作用

3、日程安排的基本步驟

4、日常生產派工

5、生產前計劃

6、生產中控制

7、生產后總結

（四）生產力/效率（production）：效率看的見，改善是關鍵

1、持續改善(PDCA循環)

2、計劃 – 把握時機，分析原因和闡明對策。

3、執行 – 發展，交流和執行計劃來改善現狀。

4、檢查 – 監控執行計劃，如需要可更改計劃。

5、改善 – 評價結果，如需要可進行更改和標準化令人滿意的結果。

（五）安全（safety）：安全看的見，遵守是關鍵

1、安全管理的條件

2、安全與自主維護

3、安全的標準化

4、安全事故分析

（六）士氣（morale）：士氣看的見，活動是關鍵

1、班組團隊文化塑造

2、班組執行力提升

第七天（6課時）

三、現場規范化管理與過程控制方法（6課時）

1、目標規范化

（1）目標的分解流程圖

（2）設立目標的七個步驟

（3）設定的目標必須符合SMART原則

（4）計劃工作開展的方法

（5）計劃的編制的過程

（6）計劃的編制的方法

課堂練習：工作目標分解流程圖制作練習

課堂練習：應用SMART原則設定目標設定

2、流程規范化

（1）流程的價值與作用

（2）流程管理的方法與步驟

（3）線型流程描述

（4）責任矩陣流程描述

（5）時間矩陣流程描述

（6）空間流程描述

（7）流程分析優化

（8）流程優化步驟

案例分析：物質領用工作流程圖分析

案例分析：績效考核月度跟蹤子流程分析

3、標準規范化

（1）標準作業程序

（2）標準作業方法

（3）標準作業動作

（4）標準作業環境

（5）標準作業材料

（6）標準作業質量

（7）標準作業時間

案例：工作標準設定案例分析

4、制度規范化

（1）制度執行的跟進與保障的問題

（2）制度高效運行的“熱爐”法則

（3）制度執行力設計的三要原理：

（4）要假設戰略不能執行的：措施

（5）要假設措施是貫徹不下去的：檢查

（6）要假設檢查也是沒有用的：獎懲

討論：制度是多好還是少好？

5、過程控制的六大方法與工具

（1）限制控制

◆限制控制法針對的問題

◆限制控制法工具

案例：限制控制法案例分析

（2）三要素控制法

◆三要素控制針對的問題

◆控制工具 – 三要素控制卡

◆三要素控制卡設計要點

案例分析：有人做事無人管事

演練：三要素控制卡設計

（3）橫向控制法

◆橫向控制針對的問題

◆控制工具 – 橫向制約控制卡

◆橫向控制卡設計要點

案例：如何推行橫向控制？

（4）稽核控制法

◆稽核控制針對的問題

◆稽核控制的工具

◆稽核控制的方法和技巧

案例：如何建立稽核機制？

（5）數據流動法

◆數據流動法針對的問題

◆控制工具 – 數據控制卡

（6）分段控制法

◆分段控制法針對問題

◆如何進行分段控制

案例：如何進行分段控制

第八天（6課時）

第三部分:優秀班組長必備的管理能力

一、工作教導技能訓練
　培養企業一線干部能夠用有效的程序，清楚的教導部屬工作的方法。使部屬很快接受到正確、完整的技術或指令。現場主管熟練運用教導技能，可以減少生產過程中的浪費、返工以及降低產品的不良率。能夠很好的降低災害事故的發生及工具設備的磨損等。
（一）工作教導的重要性
1、教導的含義、重要性和好處　

2、優秀教導員的三大特質
3、教導員應具備的三種能力

4、診斷技術：下屬的成熟度如何
5、教練技術：選擇你的教練風格

6、高效工作教導四步法
（二）工作教導的內容
1、通過培訓，讓員工了解公司的制度

2、通過引導，將管理者的目標轉化為被管理者的目標
3、通過職業輔導，實現企業標準化作業

（三）教導準備四階段
1、制作訓練預定表　　

2、制作工作分解表
3、準備所需物品　　

4、整理工作場所
（四）工作教導四階段
1、第一階段——學習準備　　

2、第二階段——傳授工作
3、第三階段——試做　

4、第四階段——考核成效

練習：崗位指導工作分解表的制作

演練：工作教導的四步驟

二、工作改善技能提升訓練
　培養企業一線主管能夠通過合理的程序，對工作上的問題進行分析思考，并提出改進方案。熟練掌握改善技能，能更有效的利用材料、機械、勞動力，從而提高工作的效率與效能。預防問題的發生。能夠帶領部屬開展持續改善的小組活動。
（一）工作改善
1、工作為什么要改善

2、工作改善從哪入手
3、工作改善與心態的關系

4、管理VS 改善
5、如何進行工作改善

（三）工作改善四階段
1、第一階段——工作分解
2、第二階段——就每一個細目作核檢
3、第三階段——展開新方法
4、第四階段——實施新方法
（四）解決問題思維方法－PDCA

1、對異常的處理（PM分析）

2、發現問題的“三不放過”原則

3、分析問題的方法（2P5M1W分析法）

4、確定問題的“深耕法”

5、解決問題的八個步驟
（五）預防問題工具介紹

練習：工作改善表的制作

演練：工作改善步驟演練
案例分析：問題PM分析法

第九天（6課時）

三、工作關系與溝通技巧訓練
　企業一線管理人員是通過部下達成生產成果的，如果在日常工作中能夠熟練運用這種用人技能，得到部下的充分協助。就可以預防生產過程中問題的發生，在出現人際溝通問題的時候能夠順利地給與解決，從而加快工作進展。

一、改善人際關系的基本要訣
1、工作情形應告知

2、贊賞表現優異者
3、涉及切身利益的變更事先通知

4、發揮其能，激勵其志

二、管理溝通的基本原理
1、溝通及管理溝通的概念
2、溝通方式

3、管理溝通的過程
4、管理溝通中的障礙
5、溝通的三大表現形式
6、PAC溝通理論

案例分析：張經理的溝通經驗

溝通障礙分析：濃霧中的燈塔
三、有效溝通的三要素

1.目標：溝通四個層次的目標
2.影響：影響他人的三種策略
3.氛圍：建立良好的溝通氛圍

四、溝通響應風格分析

1.評論型
2.體恤型
3.探索型

4.建議型

案例分析：不同風格在溝通過程中的表現

五、人際風格溝通技巧

1.人際風格的四大分類

2.各類型人際風格的特征與溝通技巧

3.分析型人的特征和與其溝通技巧

4.支配型人的特征和與其溝通技巧

5.表達型人的特征和與其溝通技巧

6.和藹型人的特征和與其溝通技巧

人際溝通風格測試

六、如何有效溝通

（一）如何表術

（二）有效傾聽
1.傾聽的五個層次與行為
2.傾聽中鼓勵的技巧
3.傾聽中確認的技巧
4.傾聽中贊美的技巧
(三)有效提問

1.一般開放式提問
2.高獲得式提問

3.封閉式提問
4.想象式提問

(四)有效接受與反饋
1.消除抗拒的步驟與技巧
2.溝通沖突模型與來源
3.化解沖突的技巧

案例分析：如何進行溝通提問

游戲：演練沖突過程

案例：表是如何找到的

七：怎樣與部下進行溝通

1.下達命令的技巧

2.贊揚部下的技巧

3.批評部下的方法

案例：如何與資深員工溝通？

案例：如何與情緒低落的員工溝通？

八：怎樣與領導進行溝通

1.向領導請示匯報的程序和要點

2.與各種性格的領導打交道技巧

3.說服領導的技巧

案例：如何讓上司點頭

九：激勵原理

1、激勵的原理

馬斯洛的需要層次理論

赫茨伯格的雙因素理論

弗羅姆的期望理論

亞當斯的公平理論

斯金納的強化理論

2、員工消極情緒分析

3、激勵員工的方法

4、認可贊美的前提和環境

5、認可贊美的六大要點
案例分析：林肯電氣公司激勵原理

十：激勵手段

1、目標激勵法

2、物質激勵法

3、精神激勵法

4、競爭激勵法

5、紀律激勵法

6、危機激勵法

7、績效信息激勵

案例思考：加薪之后

案例分析：李主管的煩惱

第十天（6課時）

第四部分：現場生產力提升與精益化改造

1、精益化生產流程優化與改善

◆流程優化的內容

◆流程優化的步驟
◆流程改善四個原則

◆向工藝流程要效益

◆向平面流程要效益

◆向移動方式要效益

◆向均衡生產要效益

2、精益化柔性生產單元與U型布局

◆單件流動
◆按工藝流程布置設備
◆生產速度同步化
◆設備小型化

◆生產線U形化

◆多工序操作

◆走動作業

◆員工多能化

◆一個流生產的推行步驟

3、準時化拉動生產與看板管理

◆快速響應客戶的拉動系統
◆拉動系統圖示

◆拉動式生產之信息傳遞工具---看板
◆生產看板管理--符合JIT , 壓縮庫存量

◆看板運行的種類和工作原理

◆看板方式的六個原則

◆決定看板的數目

◆領取看板的運行過程

※精益企業看板案例分析

4、實現生產線平衡效率最大化
◆何為生產線平衡
◆平衡線計算
◆生產線平衡分析與改善
◆生產線平衡改善方法要領
◆平衡線對降低成本和減少浪費的作用
※案例研討分析

5、精益均衡化生產
◆準時化的前提條件——均衡化
◆均衡化的生產工序
◆消除了不平均現象的均衡化
◆批量生產和均衡化生產
◆產品總量均衡化
◆種類的均衡化
◆生產均衡化之混合生產
◆如何實現混合生產
◆品種及生產數的排列
※案例研討分析

6、自動化(judoka)柔性生產
◆自動化和帶人字旁自動化的區別
◆實現judoka的三個手段
◆ judoka的有效工具--按燈制度
◆快速處理問題系統